电力预制舱

二次预制舱的制造工艺涵盖多个关键环节，确保其具备高强度、耐腐蚀、隔热保温等特性，同时满足智能化设备集成需求，具体工艺如下：

一、结构设计与材料选择

框架结构采用H型钢、角钢、槽钢等型材焊接成整体框架，确保机械强度和刚度，满足起吊、运输和安装时的抗变形要求。

舱体骨架为焊装一体式结构，顶部负荷需承受不小于2500N/㎡的静态压力，并满足GB17467《高低压集成式变电站》防冲击试验标准。

板材选用框架钢板：厚度不小于2.5mm，采用冷轧钢板，确保结构稳定性。

门板与顶盖：钢板厚度不小于2mm，门板需满足防盗、防破坏要求。

底板：厚度不小于3mm，采用防腐蚀材料（如不锈钢），防止地面潮湿侵蚀。

隔热材料：内外层钢板间填充阻燃发泡聚氨酯或岩棉，隔热系数＜0.024W/(m·k)，门板厚度不低于50mm，达到“24墙”保温效果。

二、焊接与防腐工艺

焊接技术采用气保焊及氩弧焊，确保焊缝质量，焊接材料需经防锈处理，焊接后对破坏的表层进行防腐修复。

舱体顶部增加斜顶设计，防止积水和积雪，同时减少阳光直射。

防腐处理遵循ISO 12944标准，采用多道防腐工艺：前处理：钢板表面粗糙度达标，确保涂层附着力。

锌层：厚度不小于60μm，提供基础防锈保护。

中间层与面层：总厚度不小于200μm，满足C4环境（高污染、高湿度）下30年不锈蚀要求。

底板等易受腐蚀部位采用不锈钢材料，延长使用寿命。

三、隔温与密封设计

隔温墙体制造内墙采用聚氨酯整体发泡工艺的夹芯板，根据气候条件选择厚度，确保隔热性能。

钢骨架层预留线缆管道，线缆敷设无阻碍，避免热桥效应。

密封处理舱体密封条采用高弹性、耐老化材料，确保IP33及以上防护等级。

电缆进出线口采用敲落孔设计，配备密封胶圈，防止灰尘和水分侵入。

四、通风与温控系统

通风设计配置空调、电暖器、风机等设备，实现温度自动调节。

舱内设置工业型加热装置，满足低温环境下的启动需求（如-25℃至5℃加热负荷计算）。

温控系统通过CFD模拟分析舱内流场和温度场，确保温度均匀分布，防止局部过热。

空调制冷量根据设备热耗、太阳辐射热和渗入热综合计算（如总散热负荷6750.6W案例）。

五、内部布局与布线

设备安装内部放置尺寸为2260×600×600的屏柜，底座布置两根20#热轧槽钢作为固定基础。

屏柜间走线采用下部走线形式，通过防静电地板下方的线缆夹层布置，实现强弱电分离。

智能化集成集成电力监控系统、能源管理系统等，支持IEC 61850通信协议，实现设备间信息共享。

配备火灾报警、视频监控、安防系统等，提升运行安全性。

六、安全防护与接地设计

安全防护舱体设置应急照明、行程开关、烟雾报警器等，满足无人值守要求。

配电箱面板开孔防误触设计，所有电气设备非金属部分与箱体良好接地。

接地系统箱体外设置接地装置，喷涂接地标识，确保整体接地可靠性。

接地电阻符合标准要求，防止雷击和静电危害。