在防爆预制舱的维护过程中，需从设备检查、环境控制、操作规范及人员管理四大维度构建安全体系，防爆预制舱的特殊性要求每个环节均需执行高于普通设备的标准，具体注意事项如下：

一、设备检查：分层级、分类型维护防爆性能

防爆预制舱的防爆性能依赖于电气设备的完整性，需根据设备类型制定差异化检查方案：

1. 隔爆型设备（如电机、接线盒）：每月检查接合面缝隙（≤0.2mm）及螺栓紧固度，腐蚀环境需缩短至每周1次。例如，某煤矿因接线盒盖螺丝松动导致接合面缝隙扩大至0.5mm，内部短路引发甲烷爆炸，事故证明缝隙超标是防爆失效的主因。
2. 增安型设备（如变压器）：每月监测运行温度（需低于可燃物点燃温度100℃以上），每半年检查绝缘电阻（常温下≥1MΩ）。某化肥厂增安型电机因绕组积氨气结晶导致温度异常升高15℃，及时清理后避免绝缘老化，体现了温度监控的重要性。
3. 本质安全型设备（如传感器）：每3个月检查线路绝缘层及接头，用万用表测回路电阻（≤10Ω）。移动设备（如手持终端）需每次使用前检查，防止导线破损引发能量异常。

4. 正压型设备（如分析室）：每日开机前检查气压（50-100Pa）及气源清洁度，每周校准压力监测装置。人为降低气压测试报警装置，需确保30秒内触发断电，防止气压不足导致防护失效。

   
   

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二、环境控制：阻断外部风险源

防爆预制舱的环境适应性是其核心优势，但需通过技术手段强化防护：

1. 防腐蚀：舱体外部防腐漆需定期修补（每年1次），采用环氧富锌底漆+聚氨酯面漆组合，防腐年限可延长至15年。舱内金属部件（如支架、接线盒）需涂防锈油，避免盐雾或化学气体腐蚀。
2. 防粉尘与进水：检查电缆引入口密封圈与电缆、引入口内壁的间隙，确保无粉尘堆积或进水风险。某化工厂因密封圈老化导致粉尘进入增安型设备，引发短路爆炸，凸显密封维护的必要性。
3. 防机械损伤：禁止在舱体周围堆放杂物，避免车辆碰撞或重物挤压。吊装时需使用舱体底部吊杠，通过塞尺测量吊带平衡度，防止舱体倾斜导致内部设备移位。

三、操作规范：严格遵循安全流程

防爆预制舱的维护需执行标准化操作，避免人为失误引发事故：

1. 断电与接地：维护前必须切断所有电源，用便携式可燃警报器检测环境气体浓度，确认安全后方可作业。拆卸电源箱、接线盒等部件时，需先断开输入输出连接，包括中性导线，并留出足够时间（通常30分钟）使表面温度或储存电能衰减至安全水平。
2. 防静电措施：清洁非金属外壳时需使用防静电布，避免产生火花。操作人员需穿戴防静电服、防毒面具，禁止携带打火机等火源进入舱内。

3. 应急处理：舱内配置推杆式紧急逃生门锁，发生危险时3秒内可开启。若门关闭，需通过向外推驾驶室内的门推杆逃生，确保人身安全。

四、人员管理：专业化培训与记录追溯

防爆预制舱的维护质量取决于人员素质，需建立培训与记录体系：

1. 专业培训：维护人员需接受防爆原理、设备结构、安装实践及法规标准的培训，考核合格后方可上岗。例如，某电力公司要求运维人员每半年参加实操考核，合格率需达100%，否则需重新培训。
2. 标识与记录：所有设备需贴防爆标识（如Ex d、Ex i）及设备编号，维护时记录检查时间、数据及处理结果。例如，维护台账中需注明“2024.5.10隔爆接线盒缝隙0.08mm，正常”，便于问题追溯。
3. 报废管理：报废设备需拆除防爆部件（如隔爆外壳），避免流入市场被违规使用。某企业因未拆除报废设备的防爆外壳，导致其被用于非防爆场景，引发爆炸事故，教训深刻。

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